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高分子流體材料磁流變液高剪切分散機，MR可控流體制備，磁流變液可控流體速分散機，高分子材料管線式分散機
產品簡介；
磁流變液主要由非導磁性液體和均勻分散于其中的高磁導率、低磁滯性的微小軟磁性顆粒組成。
在磁場的作用下，磁流變液可以在毫秒級的時間內快速、可逆地由流動性良好的牛頓流體轉變為高粘度、低流動性的賓漢姆塑性固體，其高屈服強度可達100kPa。也就是說，象油一樣自由流動的液體在磁場作用下在凝固為橡膠狀固體。
磁流變液可用于智能阻尼器（即磁流變液減震器），制成阻尼力連續順逆可調的新一代、智能化減振裝置。
磁流變液的好與壞對比；1、長時間內不分層，不沉淀。2、沉降速率慢，無顆粒感。
磁流變液高剪切分散機工作原理：就是、快速、均勻地將一個相或多個相(液體、固體、氣體)進入到另一互不相溶的連續相(通常液體)的過程的設備的設備。而在通常情 況下各個相是互不相溶的。當外部能量輸入時，兩種物料重組成為均一相。由于轉zi旋轉所產生的高切線速度和高頻機械效應帶來的強勁動能，使物料在定、轉zi狹窄的間隙中受到qiang烈的機械及液力剪切、離心擠壓、液層摩擦、撞擊和湍流等綜合作用，形成懸浮液（固/液），乳液（液體/液體）和泡沫（氣體/液體）。從而使不相溶的固相、液相、氣相在相應熟工藝和適量添加劑的共同作用下，均勻精細的分散乳化，經過高頻乳化的循環往復，終得到穩定的產品。
由于工作腔體內四組分散頭（定zi+轉zi）同時工作，乳液經過高剪切后，液滴更細膩，粒徑分布更窄，因而生成的混合液穩定性更好。四組分散頭均易于更換，適合不同的工藝應用。該系列中不同型號的設備都有相同的線速度和剪切率，易于擴大規?；a。
其剪切力速率可以過21000rpm,轉zi的速度可以66m/s。在該范圍內，由剪切力所造成的湍流結合專門研制的電機可以使粒徑范圍小到納米級。剪切力更強，乳液的粒徑分布更窄。由于能量密度高，無需其他輔助分散設備。
高分子流體材料磁流變液高剪切分散機，MR可控流體制備，磁流變液可控流體速分散機，高分子材料管線式分散機
分散機的結構設計；
1、高的轉速對于獲得細粒度產品是的，轉速14000rpm，可以將物料粒徑細化，從而得到均勻細膩的成品。
2、采用德國雙端面集裝箱式機械密封，并配有冷卻系統，可設備24小時連續不斷的生產，設備穩定性高。
3、模塊化設計理念，可以根據物料的具體需求變換模塊，實現多種生產需求。
4、采用德國技術，整機一體化，功能模塊化，設計，靈活；
5、另外帶了腔體jia套，可以在處理過程中對物料進行升溫或者冷卻。
在線式分散機優點
1 ERS2000系列作為一個用于混合分散工藝的設備,其具有連續式性操作,因此也被稱作連續式速混合分散機,能夠更好滿足大批量連續化生產作業要求.與傳統的批次分散機相比具有以下優勢
2 分散效率高:批次分散機在進行分散前往往需要預攪拌,在其基礎上才能實現較好的分散乳化混合效果.因此所需要時間更多,產量更小.適用于不連續生產或者產量較小的生產.而連續式分散機可以直接進行投料,更短時間能夠實現混合分散的顆粒經的要求.產量大效率高,適用于連續式生產,產量更大的情況.
3 分散：批次分散機安裝在罐體內，物料與分散頭較松散，工作時依靠強大的吸力使物料進入分散頭中，但在分散乳化過程中，存在部分物料逃逸的情況，混合乳化顆粒經分布較寬，此外批次分散機的分散頭為單層結構。不能實現小的顆粒經要求。而連續式分散機由于乳化腔體內部設計小，分散頭與物料緊密接觸，剪切充分，同時乳化腔體設計成多層轉定子咬合結構，優化粗齒結構，可以滿足混合分散的顆粒經分布較窄，效率更高
4 技術功能指標更高：ERS2000系列管線式分散機和批次分散機比較在相同的馬達情況下，轉速有明顯優勢，ERS2000轉速可以14000RPM，可以在更短的時間內處理更多合要求的物料，能夠為大批量生產的企業實現生產過程的成本降低。
從設備角度分析，影響混合，分散結果的因素有以下幾點：
1 工作頭的形式（批次式和連續式）（連續式比批次好）
2 工作頭的剪切速率 （越大，效果越好）
3 工作頭的齒形結構（分為初齒，中齒，細齒，細齒，約細齒效果越好）
4 物料在分散腔體的停留時間，分散時間（可以看作同等的電機，流量越小，效果越好）
5 循環次數（越多，效果越好，到設備的期限，就好）
速度的計算
剪切速率的定義是兩表面之間液體層的相對速率。
– 剪切速率 (s-1) = v 速率 (m/s)
g 定-轉子 間距 (m)
由上可知，剪切速率取決于以下因素：
– 轉子的線速率
– 在這種請況下兩表面間的距離為轉子-定子 間距。
IKN 定-轉子的間距范圍為 0.2 ~ 0.4 mm
速率V= 3.14 X D（轉子直徑）X 轉速 RPM / 60
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