多相流剪切微球及微膠囊成型高速乳化機，高剪切微球乳化機，微球及微膠囊成型技術，多尺度微球穩定成型，規模化微球制備，微球尺度10-3000 μm

多相流剪切微球及微膠囊成型技術是一種基于流體動力學原理的先進制備方法，主要通過多相流體的剪切作用實現微球或微膠囊的尺寸、形態及內部結構的控制。該技術的核心在于利用微流控芯片、膜乳化裝置等設備，通過不同流體相的相互作用（如油相與水相）形成穩定的剪切場，從而生成高度均一的液滴，并通過固化形成功能化微結構。

技術原理與核心機制

1.剪切力主導的液滴生成

在微流控芯片中，通過T型通道或流體聚焦結構，連續相（如油相）對分散相（水相或前體溶液）施加剪切力，當剪切力超過界面張力時，分散相被剪切成單分散液滴。例如，油相流速與水相流速的比值直接影響液滴尺寸，流速比越高，液滴粒徑越小。

2.界面張力與幾何結構調控

利用微通道的親疏水修飾或階梯乳化結構，通過界面張力自發形成液滴（如環狀或層狀流型）。這種機制適用于復雜乳液體系（如多重乳液），可制備核殼結構或Janus型微球。

3.多相流場動態控制

在不同剪切場（如旋轉堆流場、攪拌場）中，通過渦流或機械攪拌增強分散效果，優化氣泡分布與粒徑均一性。

當使用批處理反應罐并配備間歇乳化設備時，物料（油相）在分散介質（水相）中的剪切概率通常較低。這會導致所制備的微球粒徑分布范圍較寬。此外，物料加入順序的差異（先加入和后加入）也會在均質過程中導致微球粒徑的顯著差異。由于粒徑分布范圍較寬，在實際生產中，通常需要通過兩層篩網過濾來控制微球的粒徑。然而，由于該方法本身的局限性以及在篩分過程中需要多次轉移樣品，微球的收率會顯著下降。此外，間歇法生產緩釋微球時，從小試規模到中試或生產規模，設備的尺寸和形狀會發生巨大變化，這使得小試階段的工藝參數在放大生產時參考價值較低，增加了生產的不可預測性。

如果單獨使用靜態混合器來制備緩釋微球，微球的參數（如粒徑）對流速非常敏感。油相、水相的流速以及油水兩相的總流速都會對微球的粒徑及其分布產生顯著影響。這種情況下，控制過程較為復雜，且從小試到中試或生產規模，流速等參數必然會發生變化，這對中試或生產規模的工藝參數優化非常不利。

而單獨使用連續乳化設備（如管線式高剪切乳化分散均質機）時，實驗表明，由于缺乏有效的預混過程，所生產的微球粒徑分布范圍較寬。同時，兩相溶液進入設備時的流速也會對微球的粒徑及其分布產生較大影響。因此，小試階段的工藝參數無法直接放大到中試或生產規模。

傳統的乳化設備是批次式乳化機，油相和水相混合，再通過乳化機進行攪拌乳化，這時微球已大量生成，再減小微球顆粒就比較困難。上海依肯研發的雙入口高剪切乳化機，油相或水相單獨進料，并瞬間剪切乳化，使微球在生成的過程中顆粒就可以變小。

上海依肯創新的管線式微球乳化設備，通過控制各相流速與比例，以及優化設備乳化速度和工作頭的選型，能夠實現微球粒徑的定制，確保粒徑分布集中且均勻。這使得我們的設備成為您在微球制備過程中的高效選擇。目前，我們在微球領域的合作企業已遍布全國，包括重慶、山西、北京、上海、廣東、陜西、海南等地。

ERS2000系列作為一個用于混合分散工藝的設備，其具有連續式性操作，因此也被稱作連續式超高速混合乳化機，能夠更好滿足大批量連續化生產作業要求，與傳統的批次乳化機相比具有以下優勢：

1分散效率高：批次乳化機在進行乳化前往往需要預攪拌,在其基礎上才能實現較好的分散乳化混合效果,因此所需要時間更多,產量更小,適用于不連續生產或者產量較小的生產,而連續式乳化機可以直接進行投料,更短時間能夠實現混合分散的顆粒經的要求,產量大效率高,適用于連續式生產,產量更大的情況.

2分散效果好：批次分散乳化機安裝在罐體內，物料與乳化頭較松散，工作時依靠強大的吸力使物料進入分散頭中，但在分散乳化過程中，存在部分物料逃逸的情況，混合乳化顆粒經分布較寬，此外批次乳化機的分散頭為單層結構。不能實現足夠小的顆粒經要求。而連續式乳化機由于乳化腔體內部空間足夠小，乳化頭與物料緊密接觸，剪切充分，同時乳化腔體成多層轉定子咬合結構，優化粗齒結構，可以滿足混合乳化的顆粒經分布較窄，效率更高，

3 技術功能指標更高：ERS2000系列管線式分散機和批次分散機比較在相同的馬達情況下，轉速有明顯優勢，ERS2000轉速可以達到1400ORPM,可以在更短的時間內處理更多符合要求的物料，能夠為大批量生產的企業實現生產過程的成本降低

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